Tootmisprotsess

Iga sissetulev PVC-kanga, klaaskiumatti, vaikude ja riistvara partii kontrollitakse spetsifikatsiooniga. Kangaproove testitakse enne tootmisse vabastamist tõmbetugevuse, paksuse ühtluse ja UV-kindluse osas. Mittevastavad materjalid pannakse karantiini ja tagastatakse.

Heakskiidetud kangad laotakse automaatsele CNC-lõikemasinale ja lõigatakse millimeetrist täpsemalt. Arvutioptimeeritud paigutus korraldab paneelid jäätmete minimeerimiseks — tavaliselt alla 5%. Lõigatud paneelid märgistatakse mudeli ja kambri järgi ning komplekteeritakse ülekandmiseks keevitustöökotta.

Paneelid kinnitatakse ja liidetakse soojusliitmismasinate abil kuumõhukeevitusega kontrollitud temperatuuridel 200–300 °C. Põhiõmblused tugevdatakse RF-dielektrilise keevitusega õhukindlateks, suure tugevusega ühendusteks. Valmis kambrite rõhustatakse 1.5-kordse töörõhuni 30-minutiliseks õhupidavuse valideerimiseks.

Supilaudade tekigraafika kantakse digitaaltrükiga täisvärvi fotokvaliteediga disainide jaoks ning siiditrükiga vastupidavate logode ja korduvate mustrite jaoks. Trükid kuivatatakse ja tihendatakse UV- ja kulumiskindluse tagamiseks.

Lauad varustatakse koostusliinil uimede, klappide, EVA-tekke ja tarikutega. Iga üksus järgib 100-punktilist kooste kontroll-loendit koos kohustusliku kinnitusega igas etapis.

Iga valmis laud läbib kohustusliku kvaliteedikontrollpunkti: kambri õhupidavuse test, riistvara toimimise kontroll, kinnituste momentide verifitseerimine ja välimusinspektsioon. Kohandatud ja prototüüpiehitised saavad lisaks veetestid, mis hõlmavad stabiilsust ja käitumist.

Lauad tühjendatakse, volditakse juhendi järgi, pakitakse vastupidavatesse kootud kottidesse või vineerkastidesse ja laaditakse saadetiseks. Iga pakend on märgistatud mudeli, seerianumbri ja sihtkohaga. Me koordineerime veomaailmijatega FCL ja LCL konteinerisaadetiste jaoks üle kogu maailma.