Produktionsproces

Hver indkommende batch af PVC-stof, fiberglasmatte, harpiks og beslag inspiceres i forhold til specifikationen. Stofprøver testes for trækstyrke, ensartet tykkelse og UV-bestandighed, før de frigives til produktion. Materialer, der ikke lever op til specifikationerne, isoleres og returneres.

Godkendte stoffer lægges på den automatiske CNC-klipemaskine og klippes med sub-millimeter præcision. Computeroptimeret nesting placerer panelerne, så spildet minimeres — typisk under 5%. De klippede paneler mærkes med boardmodel og kammer og bundtes til transport til svejseværkstedet.

Paneler hæftes og samles på varmforseglingsmaskiner med varmluftssvejsning ved kontrollerede temperaturer på 200–300 °C. Hovedsømmene forstærkes med RF-dielektrisk svejsning for lufttætte samlinger med høj styrke. Færdige kamre oppustes til 1.5× arbejdstryk for 30 minutters validering af luftfasthed.

Grafik på SUP-boardets dæk påføres med digitaltryk til fotorealistiske designs i fuld farve og silketryk til holdbare logoer og gentagne mønstre. Trykkene hærdes og forsegles for UV- og slidbestandighed.

Boards udrustes på samlebåndet med finner, ventiler, EVA-dæk og tilbehør. Hver enhed følger en 100-punkts monteringscheckliste med obligatorisk godkendelse ved hvert trin.

Hvert færdigt board gennemgår en obligatorisk kvalitetsport: lufttæthedstest af kamre, funktionstjek af beslag, verifikation af tilspændingsmoment på fastgørelser samt kosmetisk inspektion. Skræddersyede boards og prototyper gennemfører desuden prøver på vandet, der dækker stabilitet og manøvreevne.

Boards luftes ud, foldes efter proceduren, pakkes i kraftige vævede tasker eller krydsfinerkasser og lastes til forsendelse. Hver pakke mærkes med model, serienummer og destination. Vi koordinerer med speditører for FCL- og LCL-containersendinger over hele verden.