原型車間

無論 CAD 模型多麼精細，在實際入水之前都無法真正展現船艇的操控表現。這正是我們原型車間存在的意義——盡快且精準地將工程數據轉化為實體海上船艇。每一款新的 {SITE.name} 型號——以及每一個重要的客製建造——在投入量產模具之前，都必須經過這個車間的洗禮。

設計化為現實之處

車間配備完善，可同時進行船體、氣囊與舾裝的製造。這種平行作業流程可將原型交期從工程發佈算起縮短至 8-12 週，相較於業界常態的 16-20 週。當您的應用需要特殊化解決方案時，我們能在三個月內從概念邁入水上實測驗證。

工作站	設備	用途
船體製造	旋轉成型爐（HDPE）、TIG 焊接站（鋁）、手積層模具（玻璃纖維）	三種材質的全尺寸船體生產
氣囊組裝	RF 高頻焊接壓床、熱風點固工作站、充氣測試治具	製作含所有隔艙、錐體與閥門的全尺寸氣囊總成
舾裝與安裝	引擎吊架（500 kg）、操控台實木模型架、液壓管壓接鉗、線束板	完整配備：引擎、操舵、控制系統、燃油系統、電子設備、座椅
儀器區	GPS 速度感測器、燃油流量計、加速度計、熱電偶陣列、數據記錄器	海上試航儀器的安裝與校正

工程交接 — 設計資料包（3D 模型、FEA 報告、物料清單、積層排程）由車間負責人與專案工程師正式審查。任何製造疑慮都會在開料前提出並解決。
船體生產 — 依工程規範建造船體。HDPE：旋轉成型程式由 Moldex3D 模擬結果載入。鋁：CNC 切割板材依核准的焊接圖在 TIG 站焊接。玻璃纖維：依積層書逐層施工。
氣囊製造 — 以 CNC 圖案模板裁切布材，再以 RF 高頻焊接成全尺寸氣室。每個氣室充氣至測試壓力，並靜置 24 小時進行初期穩定化。
組裝與舾裝 — 船體與氣囊完成對接。掛上引擎，連接操舵與控制系統，安裝燃油系統，所有電路完成配線並通過驗證。
靜態測試 — 船艇下水前須通過：浮力檢查（滿載 + 30 % 備用浮力）、燃油系統壓力測試、操舵系統全鎖死循環測試、電氣接地導通測試。
海上試航計畫 — 20 小時的水上測試，詳述如後。
原型審查 — 與工程、生產及品質團隊召開正式的簽核會議。所有必要的設計變更皆記錄在案，並納入量產版本。

20 小時海上試航計畫 — 測試時程

2 h 港口操縱 — 低速操控、倒車、碰墊檢查

4 h 速度測試 — GPS 驗證的最高速度、巡航速度，以及 3 個轉速點的油耗

3 h 迴轉測試 — 在 20 kn 下量測戰術直徑、前進距離與橫移距離，左右舷均測

3 h 拍擊測試 — 在 0.5–1.0 m 碎浪中重複航行；加速度計安裝於操舵座椅底座

3 h 穩定性測試 — 4 名船員加裝備偏置於右舷時的靜態橫傾角量測

3 h 續航測試 — 以巡航速度連續航行 3 小時；監測溫度（引擎、燃油、電氣系統）

2 h 最終檢查 — 試航後全面檢查所有系統，鎖緊／檢查所有緊固件，並記錄發現

原型車間正是我們解決標準量產船型無法應對之問題的地方。近期案例包括：

為搜救機構打造的一艘 7.8 m RIB，需要具防滾保護的客製艙體結構、整合式擔架固定座，以及船艏安裝的聲納吊艙 — 全部在我們的廠區完成原型製作、安裝與測試。
為水文測量承包商打造的一艘 5.2 m 充氣艇，配備降低式艉板、可拆卸儀器桅杆，以及船體貫穿孔式換能器凹槽，皆為減少水流擾動而設計。
為超級遊艇打造的電動驅動 4.5 m 交通艇，在客戶確認訂購四艘船隊之前，以原型驗證續航里程、充電基礎設施與噪音水準。

車間由八位技能多元的船舶技術人員組成，每一位皆在三大核心領域（船體、氣囊、舾裝）中至少交叉受訓兩項。團隊負責人是一位資深造船師，擁有 16 年從客製單艘打造到量產系列的豐富經驗。每個原型專案都會指派一位專屬專案工程師，在整個建造與試航過程中作為客戶的單一聯絡窗口。

我們積極鼓勵客戶參與原型建造期間的關鍵里程碑 — 尤其是初期舾裝審查與海上試航。您在這些階段的實際操作回饋，對於船艇進入量產前的細部調整具有無可取代的價值。我們不是在真空中造船；我們是與您攜手合作。

這 20 小時的海上試航同時也是您的團隊熟悉船艇操控、系統配置與保養需求的機會，確保量產船交付後能順利銜接日常使用。